据介绍，刚刚在卡塔尔闭幕的世界石油大会传递出信息：按照目前全球每年消耗40亿吨原油推算，全球常规石油储量只能供人类使用到本世纪中叶。而且，在剩下的石油资源中，大部分为难以炼制的高硫劣质原油。国内石油炼制业只有立足炼制劣质原油，才能担纲保证国家燃料油供应重任，促进行业可持续发展。
探索油气综合炼制
中国目前石油对外依存度超过55%，中石油进口原油中，劣质原油比例更超过70%。这些原油的硫含量是轻质低硫油的3~4倍，且原油中重金属等有害成分偏高，加工难度大、能耗高。与此同时，国家正在不断提高成品油质量标准，2014年1月1日起，将实施成品油国Ⅳ标准，要求成品油中硫含量由目前的150ppm大幅降至50ppm,最终还将施行硫含量不大于10ppm、辛烷值更高、烯烃及苯含量更低的国Ⅴ标准。
更为严峻的是，受世界各国对二氧化碳排放担忧加剧、欧盟自2012年起对航空业加征碳税，以及中国自身节能减排压力增大等因素影响，中国政府正在加紧制定对包括石油炼制、煤化工等行业在内的碳税政策与法规。这些都会大幅增加石油炼制业的成本和生存压力。石油炼制企业应改变“避重就轻”的炼油观念，以循环经济和资源的高效重复利用为抓手，以炼制高硫劣质原油为突破口，通过技术进步，不断提高轻质油收率，积极探索油气综合炼制模式，应对面临的困难和挑战。
比如，将天然气引入石油加工装置，由于天然气制氢能耗低、收率高，催化加入渣油中，可将渣油100%转化为成品油。与渣油通过热裂化、延迟焦化、催化裂化等现行脱碳技术相比，油气结合工艺的能耗和二氧化碳排放量大幅降低，资源利用更加充分。
MIP与催化加氢是“金钥匙”
业内人士认为：采用MIP（多产异构烷烃的催化裂化）技术和催化加氢技术是破解石油炼制业面临难题的“金钥匙”。由石油化工科学研究院开发的MIP降烯烃技术在延长炼化公司5套装置的应用结果表明，该技术不仅能使汽油中的烯烃含量降至15%以下，而且可使成品油中硫及苯含量大幅下降，达到国Ⅳ标准要求。与通过催化裂化提高成品油品质相比，MIP技术投资省、装置操作灵活、弹性大、高价值液收高、劣质油转化能力强，具有明显的经济、节能与环保优势。
据了解，经过近40年的攻关和研究，我国已经成为继美国UOP、法国IFP之后，第三个全面掌握高效加氢催化剂成套工艺的国家。目前，石油化工科学研究院开发的高效加氢催化剂已经实现系列化并多达90多个品种。其中，80多个品种分别在国内330套炼油装置和国外十几套炼油装置得以成功应用，为我国石油炼制业转危为机提了强大的技术支撑。
炼化一体化“通吃”上下游
发展循环经济，实现炼化一体化，开发特色、精细石油化工产品是石油炼制业可持续发展的必由之路。从短期看，石油炼制业正面临加工劣质原油、成品油质量要求提高和节能环保压力增大等难题；长期看则面临石油资源枯竭以及与煤化工、天然气化工争夺市场的挑战。为此，石油炼制业必须大力发展循环经济，通过资源的高效利用，不断延长产业链，增加产品附加值，才能立于不败之地。
以延长炼化公司为例，“十一五”期间，通过回收干气发电，不仅年减排二氧化碳几十万吨，还产生了数亿元的发电收益；通过从液化气中提取丙烯生产聚丙烯产品，每年新增产值超过12亿元。刚刚建成投产的12万吨/年苯乙烯成套装置，通过对干气中有用成分的高附加值利用，可为公司带来近10亿元/年的利润，大幅增强了企业竞争力。
目前，延长炼化公司正斥资100亿元，建设轻烃裂解和蒸汽裂解联合装置，将以液化气中的混合碳四、轻汽油、抽余油、拔头油、丙烷及乙烷为原料,生产清洁燃料、聚丙/乙烯、环氧乙/丙烷、醋酸乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物、聚醚多元醇、二甲苯等高附加值产品，最终将延长炼化公司打造成可以“通吃”轻、劣质原油，炼油加工能力2000万吨，化工产品产量116万吨，单位产品综合能耗、水耗以及二氧化碳排放量达到国内领先水平的大型现代化炼化一体基地，促进企业健康可持续发展。
（责任编辑：沈鑫雨）