随着钢铁（钢铁行业分析报告）行业进入深度调整期,降本增效成为每个企业生存与发展的关键。面对市场的严峻挑战,我们必须在每一个影响总成本的环节上精打细算,通过持续的努力和叠加效应,实现综合效益的最大化。
为了有效控制压缩空气消耗,烧结厂决定优化输灰管线的布局,遵循就近原则进行改造,并引入激励机制,由党委牵头,以“揭榜挂帅”的形式,激发项目负责人的积极性和创造力。目前,项目负责人虞勇波已成功完成配料除尘器输灰管线的改造,显著降低了每日的压缩空气消耗量,取得了显著的节能效果。
烧结工序作为冶炼过程中的重要环节,其能耗控制尤为重要。烧结厂通过深入研究,发现采用物理热替代化学热是降低固体燃料消耗、减少碳排放的有效途径。为此,烧结厂改善了蒸汽质量,采用过热蒸汽置换饱和蒸汽,提高了料气热交换效率,使混合料温度提升至70℃以上,同时固体燃料消耗降低了约1Kg/t吨矿。
此外,烧结厂还积极推广余热利用技术,通过回收烧结矿在冷却过程中产生的高温热气,进行热交换产生蒸汽,进而推动汽轮机带动发电机组发电,以此降低工序电消耗。为实现这一目标,烧结厂从生产参数控制、管道阀门状态确认、生产工况平衡等方面入手,助力蒸汽回收效率的提升,努力向行业先进指标看齐。
降本增效是烧结厂全体员工的共同责任。该厂通过硬件改造、软件优化以及多重降本措施的叠加实施,在加工费及全成本方面取得了显著成果,与行业差距明显缩小,为企业提升行业竞争力注入了新动力。