随着中国机床工具行业产品、产业结构调整力度的增强，数控机床、高端机床占比明显增强，低端产品占比持续降低，目前机床工业国产化率已提升到70%。机床行业高速增长的同时，进一步加快行业和产品结构调整，促进产业升级，仍是我国机床工业首要而迫切的任务。
以重型机床为例，虽然经过近几年技术改造和产品自主研发的锻炼，无论是生产能力还是产品技术水平都有长足进步，但是与国外产品相比还有很大不足。最大的差距体现在核心运行部件的技术水平和运行速度、产品精度保持性、机床可靠性，以及整体机床制造工艺水平与质量等几个方面。可靠性是高档重型机床质量的一个关键指标。目前，国产数控重型机床的平均无故障工作时间在300小时左右，而进口的高档重型机床平均无故障工作时间在2000小时以上。
此外，生产百万千瓦级核电站压力容器等，需要万吨压力机锻压成型。后续切削加工需要超重型数控立式车床、超重型数控卧式车床、大镗杆多轴联动数控镗铣床等加工设备。这些工件的价格昂贵，而且没有备件，要求成品率必须100%，因此对机床的可靠性和稳定性都有很高的要求。
目前，行业领军企业已经意识到能源装备特别是新能源装备是座金矿，并开始积极研发相关机床设备。武重自主研发的XKD2755×570-2M型数控定梁双龙门移动镗铣床适合风电齿轮这种超大规格零件的加工；齐二机床自主研制的世界最大重型TK6932数控双柱落地铣镗床为大型水电机组、核电站设备的超大型工件加工提供了关键加工机床；国内第一台太阳能全自动硅片多线切片机也宣告研制成功。
除了传统的发电、石化设备外，风电、核电等新能源装备也正成为推动机床业快速增长和技术进步的一大动力。新能源装备的加工将成为机床需求的主力，这需要多种精密、大型数控、专用机床与之配套。先进的装备制造工艺，尤其是先进的机床设备是新能源装备制造产业升级的根本保障。
有风电专家表示，大型风力机组的总体设计和载荷计算能力差，控制系统、发电机、齿轮箱、轴承的设计和生产能力差，风机的轴承、控制系统等零部件还需要从国外进口。我国风电设备制造业虽然发展速度快，但真正拥有核心技术的企业不多，关键零部件基本依赖进口。而制约其提升的关键就是国内的制造工艺和加工装备相对落后。
核电设备制造也面临着类似的情况。据介绍，一座核电站需要200多台各种类型的泵。其中主泵是位于核岛心脏部位的关键部件，是核电运转控制水循环的关键，虽然核岛主泵的结构并不比其他泵复杂，但是要求极高，必须具有绝对的可靠性。主泵承压部件和功能部件的加工都需要高精度性能可靠的机床设备。正是由于没有相应的机床加工设备，核岛主泵曾长期受制于人。
（责任编辑：李莎）